L'eccellenza di Arbatax
Un Polo Tecnologico divenuto ormai il vero cuore pulsante del Cantiere
Nell’ambito degli ampliamenti aziendali degli ultimi anni un passo d’enorme portata e di notevole impatto lo ha avuto la creazione dell’avveniristica struttura di Arbatax. La scelta di creare questo polo tecnologico è figlia di una precisa esigenza: ampliare in modo esponenziale le capacità produttive del Cantiere migliorando la qualità del suo prodotto.
Grazie ad una lunga ed approfondita fase progettuale, iniziata nel 2002 dall’architetto di fama mondiale Willem Brouwer, Arbatax è oggi in linea con gli standard internazionali della produzione nautica e, pur essendo supportata dalle tecnologie più evolute, tiene nella massima considerazione il valore dell’uomo e la qualità del suo ambiente di lavoro. In quest’ottica è stato creato un laghetto artificiale antistante l’imponente struttura, mentre nelle aree che circondano la stessa sono stati piantati palmeti ed agrumeti. Arbatax, così com’è, è stata fortemente voluta da Bruno
Abbate che con un’abnegazione unica ne ha seguito la realizzazione e ha tenuto duro, quando qualche naturale intoppo burocratico ne ha rallentato il processo costruttivo. Un grande supporto è stato dato dall’Ing. Luca Galaffu che ha saputo tenere le fila dei lavori e dell’interazione con le risorse locali. Questa struttura che sorge nella zona industriale denominata Baccasara, supporta lo storico cantiere di Grandola ed Uniti, sul Lago di Como, realizzando più del 70% della produzione Primatist. L’impegno prioritario del Cantiere è incentrato nella costruzione del G41’.2 e dei G46’ e G53’ Pininfarina, ma nella fase produttiva è stato inserito anche il G62’ Special Edition che è stato varato prima della scorsa estate. I settori produttivi sono 4: laminazione, manufatti in VTR, assemblaggio scocche ed una linea d’allestimento che a sua volta è divisa in zone dedicate ai diversi modelli. Una struttura dal simile profilo non poteva non puntare sulla tecnica e sulla progettazione, nella cui area specialisti del settore utilizzano computer e programmi di ultimissima generazione, creando una sorgente che “dialoga” anche con un’ultramoderna fresa a cinque assi di
derivazione aeronautica (alta 3 m., lunga 15 m. e larga 8 m.) che può spaziare nei suoi utilizzi passando dal taglio delle paratie in legno alla pulizia del manufatto, sino a supportare la fresatura di un modello di una barca in scala 1/1.
Particolarmente funzionale l’anello per la distribuzione della resina ad alta portata che attinge da una cisterna a temperatura variabile per ottimizzare i processi di lavorazione. In quest’ambito, la sicurezza è ovviamente prioritaria con norme ISO che trovano la loro applicazione anche nel serbatoio di recupero della resina stessa il quale, così come tutte le aree, è sotto le telecamere di un moderno sistema di videosorveglianza. Rifinitura e lucidatura rappresentano i processi produttivi finali prima della consegna che viene fatta solo dopo tutti i controlli di qualità, anche in mare, nelle acque antistanti il Cantiere.
Documento originale: Primatist People Winter 2008 p48-49
